轮胎的生产过程一般分为胶料制造、半成品制造（包括压出、压延、裁断、胎圈制造）、成型、硫化和成品检测五个步骤，其中胶料制造（也称混炼）步骤中产生的废气占比最高，其产生的废气中含有大量烟气、颗粒物粉尘和挥发性有机物（VOCs）等物质。而其中的悬浮颗粒物在空气中长时间悬浮，会形成气溶胶；各种有机烃类和苯类对人体和环境产生巨大的危害，因此在轮胎生产行业中废气处理是一项必不可缺、十分重要的环节。

上面我们提到轮胎生产工艺中废气主要的产生来源是第一步胶料制造，也就是俗称的混炼工艺，在混炼的工艺中炭黑、氧化锌以及小粉料中能够飞扬的轻质成分会产生粉尘；而在密炼机混炼过程中，由于混炼胶温度高达140℃，橡胶助剂、胶料及芳烃油中某些成分将分解、挥发并发生化学反应，从而形成炼胶烟气。这些炼胶烟气也是轮胎生产废气中主要的污染成分，它成分复杂，其中包含有芳烃油产生有毒的烃类油雾，硫黄产生硫化氢和二氧化硫等含硫气体，天然胶和橡胶助剂产生有机烃类物质等。

这些炼胶烟气的特点是风量大、浓度低，因此对处理设备的处理能力要求极大。因此也导致了轮胎生产行业废气处理普遍存在设备投资成本大、运行能耗成本高、处理效率低等问题。

目前轮胎生产行业中针对橡胶废气的预处理方法主要包括干式和湿式两种，不过这两种处理方法其实都存在着一些的缺点。

干式：滤材污染严重，设备阻力增加，需要人手频繁更换滤材，对人力劳动需求大，有的被污染物需要按危废进行处理，运行费用较高，去除油雾和颗粒物不彻底，不利于设备的长期使用。

湿式：采用喷淋预处理，耗水量较大，去除废气中油雾效率不高，需要额外配备水处理系统用于对水中的油雾和炭黑尘进行处理，出口经常带水，对后续设备造成影响。

针对以上的轮胎生产行业废气特点和废气处理方式存在的一些问题，我们可以采用 “预处理+ 浓缩转轮+RTO”的工艺方法来进行优化，以此工艺为核心的轮胎行业废气处理后排放不仅达标，还低于国家标准很多，可实现超低排放。

预处理采用“喷粉+布袋除尘器系统”，可有效去除废气中的油分、颗粒物、硫化物等，相对一般的干式、湿式预处理方式，去除油雾能力更高。

筒式浓缩转轮，沸石模块采用日本进口材料，浓缩倍率可达25倍，RTO采用旋转式，这种组合方式大大节省占地面积，节约投资和运行费用。

采用RTO废气治理智慧控制系统，打造了管理信息化、控制自动化、点检智能化、设备全寿命监控的管理系统。